麗景燭春余，清陰澄夏首。2021年4月21日星期三，一個知行合、智慧生的日子，廣有五金在東莞市精益生產(chǎn)研究會的大力支持下，在公司二樓培訓(xùn)室隆重召開了精益生產(chǎn)現(xiàn)場交流座談會。此次會議是公司推行精益生產(chǎn)的第三次碰撞會議，公司劉總、陳總及各部門主管等相關(guān)人員和精益生產(chǎn)研究會的袁老師、張老師共同參加了這次交流座談會。

    首先，參加這次會議的相關(guān)人員進行了簡單的自我介紹，并使大家清晰明了今天的會議流程。接著兩位老師就今天的精益座談會闡述了幾個觀點：

    第一個觀點：精益生產(chǎn)的核心點：

    以客戶需求為拉動，以消除浪費和持續(xù)改善為核心，是企業(yè)以最少的投入，獲取“成本和效益”改善的管理模式。其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。

   第二個觀點：精益生產(chǎn)的兩大支柱：（準時化生產(chǎn)和自働化）

      1、準時化生產(chǎn)（JIT）： 以恰當數(shù)量的物料，在恰當?shù)臅r候進入恰當?shù)牡胤?，生產(chǎn)出恰當質(zhì)量的產(chǎn)品以及恰當?shù)目蛻粜枨髷?shù)量。

      2、自働化------偏向于人字旁的自働化設(shè)備，即機械加工設(shè)備能像“人”一樣智能，具備識別問題、自動關(guān)閉、自動檢測等功能。

  第三個觀點：精益生產(chǎn)的三個關(guān)鍵點（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實）

    所謂的“三現(xiàn)主義”即“現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)處理”，當問題(異常)發(fā)生時，要先去現(xiàn)場;檢查現(xiàn)物(有關(guān)的物件);當場采取處置措施。由人機料法環(huán)信和QCDMSS所交織的現(xiàn)場是所有信息的來源，是公司內(nèi)最重要的地方。要對現(xiàn)場流程更深刻地認識，真正的了解，就必須更多時間去現(xiàn)場觀察現(xiàn)場。問題發(fā)生在現(xiàn)場，解決問題永遠在現(xiàn)場，管理必須貼近現(xiàn)場。

   第四個觀點：精益改善分析的四大原則（取消、合并、重排、簡化）

    1、取消（E）---該項內(nèi)容有無取消的可能性

    2、合并（C）---能將多個工序合并成一個，消除重復(fù)

    3、重排（R）---使工作先后順序重新組合

    4、簡化（S）---使現(xiàn)行方法簡化提高效率

      通俗易懂，精辟簡潔，一下子把我們帶入精益知識的海洋里面。老師要求參會人員在短短幾十秒的時間里對目前工作中碰到的問題點，困惑點都提煉、反饋出來。應(yīng)用兩位老師說的話，要想一針見血的解決問題或改善問題，首先你得有具備尋找問題的習(xí)慣，分析問題的能力。對應(yīng)精益生產(chǎn)第三點“三現(xiàn)主義—現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實”是貫徹“現(xiàn)場為中心”最好的方式，保持對現(xiàn)場最密切的接觸和了解。所有的不良問題、交期問題、成本問題、效率問題、安全問題等均來自現(xiàn)場，快速到“現(xiàn)場”去，親眼確認“現(xiàn)物”，認真探討“現(xiàn)實” 是解決改善問題的最佳方法。

    張老師說：“有句很流行的話，就是‘現(xiàn)在就做！馬上動手做！’當我們以‘三現(xiàn)主義’發(fā)現(xiàn)問題、分析問題及解決問題，現(xiàn)場的秩序即可大為改觀?！彼?，大家連水都來不及喝上一口，一起趕赴現(xiàn)場做深刻調(diào)研。

    在現(xiàn)場，兩位老師研究的非常仔細，不定時詢問現(xiàn)場管理人員，收集問題并解答問題，從到工廠布局規(guī)劃→動作、工位、流程、物流等改善→人機料法環(huán)測相關(guān)分析，讓現(xiàn)場人員獲益匪淺：

    （一）、物流方面需改善：工廠布局整體規(guī)劃-定點-定量

       1、區(qū)域劃分：物流、人員、作業(yè)、設(shè)備、區(qū)域

       2、量：每種產(chǎn)品使用量的標準（正常的/超量的）

    （二）、整流化

      1、按工序單位，采用流水線方式來生產(chǎn)產(chǎn)品，消除各道工序內(nèi)部、各道工序之間的物料停滯，改善混亂。

      2、按順序不停頓流動，通過統(tǒng)計方法來分析。工序越多，則亂流的程度也越高。 一旦有不合格品發(fā)生時，由于亂流的緣故，則難以進行追溯是那臺設(shè)備或那個人員制造的。

      3、形成標準化

    （三）、  模具管理

     1、先區(qū)分，后編號，建立檔案

     2、模具配件分類在模具附近

     3、標準化

   （四）、工位改善

     1 、工作臺布局改善：工作臺就是產(chǎn)品本體和物料結(jié)合的場所，是作業(yè)時間主要耗費的地點。

     2、物料、工具放置的位置和最多放置的數(shù)量；

     3、位置改善：用前臂就可以完成產(chǎn)品、工具、物料和取放和加工

     4、確定其放置方式和放置數(shù)量。

     5、增加夾治具，導(dǎo)入簡易自動化設(shè)備都可以優(yōu)化動作的操作耗時。（夾治具一般都是用來降低動作的精度要求）。

  （五）、縮短換模時間

    1、收集各個機臺的換模時間

    2、分解換模步驟

    3、梳理并解決核心問題點

  （六）、工程材料尾料

    1、區(qū)分正常尾料/不正常

    2、建立數(shù)量（標準）

    3、確認補料流程

    4、異常分析檢討改善

   最令人感動的是，老師糾正了一個工序的作業(yè)動作及物料擺放位置，節(jié)拍從原來的20秒提升到短短10秒！這個工位的員工雖然剛開始不習(xí)慣，但幾分鐘以后，這位員工露出了愉悅的笑容，他接受了認同了這種做法。說明我們的員工也是容易接受新事物新方法，只要是有利于減輕疲勞度，提升效率，員工都愿意改變。這給了我們很大的信心和動力！

   深入現(xiàn)場整整兩個小時，大家都流連忘返，沉浸在現(xiàn)場尋找改善源頭的樂趣之中。當再次回到培訓(xùn)室作會議總結(jié)時，大家的臉上都多了一種茅塞頓開、發(fā)自內(nèi)心的自信。劉總在總結(jié)時說到，隨著市場競爭的加劇，公司面對的經(jīng)營壓力逐漸增大，對精益生產(chǎn)的需求越來越強烈，其系統(tǒng)的、全面的管理模式能強化公司的制造能力，希望在研究會這個大平臺中，練內(nèi)功、強根基，促進企業(yè)的健康發(fā)展！同時在精益生產(chǎn)上強調(diào)了“四要”一要正確認識精益管理；二要用好精益管理，避免“經(jīng)驗主義”； 三要加強踐行精益管理，強化自我變革意識，勇于實踐。

　　現(xiàn)場調(diào)研感悟：
　　通過老師在現(xiàn)場不停的示范講解，我們深深明白企業(yè)沒有無能的員工，只有無能的管理者。其實我想說的是，員工可以“不知道做什么”，但管理者有責任讓他明白“該做什么”；員工可以“不知道怎么做”，但管理者有責任讓他明白“該怎么做”。這看上去是一些極其膚淺的問題，但就是這些膚淺的問題每天困擾著我們。

    我們在安排一名員工做某項工作的同時，應(yīng)該告訴他一些方法：“這樣做你會更容易”;還應(yīng)該給他一些工具：“用它做你會更高效”。管理者應(yīng)該善于用“員工”去延伸自己的胳膊。說的更明白一點，一個團隊，應(yīng)該明白兩件事：第一是做正確的事；第二是正確的做事。前者是靠企業(yè)的“制度”來實現(xiàn)的，而后者是靠企業(yè)的“流程”來實現(xiàn)的。這其實是企業(yè)制度和流程的根本意義。很多企業(yè)的問題是，做的是“正確的事”，卻不是“正確的做事”。所以結(jié)果往往事與愿違?！白稣_的事”，其實是企業(yè)的群體價值觀。而“正確的做事”需要系統(tǒng)的培訓(xùn)。企業(yè)最大的成本是沒有被訓(xùn)練過的員工，培訓(xùn)對員工來說是最好的福利。

我們的愿景

    成為行業(yè)第一的合頁廠商。

我們的使命

    打造幸福廣有，讓員工精神物質(zhì)雙豐收，為社會作貢獻。 

我們的核心價值觀

    用愛經(jīng)營，以利他之心，為客戶創(chuàng)造價值。